Hier entsteht die „Fabrik der Zukunft“

Weinig Grecon in Alfeld ist führender Anbieter für Keilzinkenanlagen. Nun steht der eigene digitale Wandel auf der Agenda und die „Fabrik der Zukunft“ entsteht“. Foto: Weinig GruppeDer Weltmarktführer für Keilzinkenanlagen Weinig Grecon setzt seit langem auf digitale Produkte für seine Kunden. Jetzt packt das Unternehmen den digitalen Wandel der eigenen Prozesse an – unterstützt vom Institut für Integrierte Produktion Hannover.

„Wenn wir Industrie 4.0 liefern wollen, dann müssen wir auch so produzieren.“ Unter diesem Leitsatz arbeitet Thorsten Lutz, Technischer Leiter bei der Alfelder Weinig Grecon GmbH & Ko. KG, an der „Fabrik der Zukunft“. Während der weltweit führende Spezialist für Keilzinkenanlagen bereits mit seinen digitalen Produkten wie automatische Dimensionsverstellung, Kameraerkennungssysteme oder Fernwartung gut aufgestellt ist, müssen die Geschäftsprozesse optimiert werden. Durch eine umfassende Umstellung von Produktion und Materialwirtschaft soll das Unternehmen nun ins digitale Zeitalter geführt werden.

Die Rahmenbedingungen für dieses große Projekt sind ideal: Der Betrieb ist nach den Turbulenzen bedingt durch die Wirtschafts- und Finanzkrise 2008/2009 nun wieder auf der Erfolgsspur. „Nachdem das Geschäftsjahr 2016 über Plan abgeschlossen wurde, liegen wir auch mit den Auftragseingängen für 2017 bereits über dem Budget“, so Lutz. Darüber hinaus trägt die neue Geschäftsführung – seit 2016 gehört der Standort Alfeld mit seinen über 100 Mitarbeitern komplett zur Michael Weinig AG – die Idee von der „Fabrik der Zukunft“ mit.

Die Notwendigkeit, das Unternehmen für den digitalen Wandel aufzustellen, liegt in veränderten Anforderungen und Bedingungen in der Produktion begründet. „Wir haben zum einen die Fertigungstiefe optimiert, was zu einer starken Kostenreduktion geführt hat. Zum anderen wollen wir Varianz und Komplexität bei Kundenfragen erhöhen. Das heißt, dass wir uns vom Standardgeschäft hin zu individuellen und flexiblen Lösungen entwickeln. Und dafür müssen wir schnell agieren können“, erklärt Thorsten Lutz. Um dieses Ziel zu erreichen, sei es erforderlich, Logistik, Fertigung und das ERP-System ganzheitlich zu betrachten – „Beherrschung der Logistik“ ist das Schlagwort, unter dem die künftigen Maßnahmen ergriffen werden. „Konkret heißt das, dass Produktion und Materialwirtschaft miteinander vernetzt werden. Dafür ist wiederum eine einheitliche IT-Struktur notwendig, die alle vorhandenen Systeme integriert. Der Grundgedanke dabei ist, dass jeder logistische Schritt eines Bauteils auf dem Weg in die Fertigung im System wie ein Produktionsschritt betrachtet wird“, sagt Thorsten Lutz.

Für die Umsetzung der „Fabrik der Zukunft“ hat sich der Technische Leiter externe Unterstützung geholt. Gemeinsam mit dem Institut für Integrierte Produktion Hannover (IPH) (s. nachfolgendes Interview mit Dr. Malte Stonis) wird seit einem Monat das zukunftsfähige Fabriklayout für Wareneingang, Lager, Vor- und Endmontage entwickelt. Auf der Basis einer Objekt-, Projekt- und Technologieanalyse werden das Organisationskonzept und die Flächendimensionierung entworfen. Bis Sommer 2018 soll das Fabriklayout umgesetzt sein. Für Lutz ist die Einbeziehung des IPH von großem Wert: „Die Kombination aus praxisorientiertem und wissenschaftlichem Ansatz ist sehr gut und ergänzt unsere Betrachtungsweise ideal.“

Die Effekte, die aus der „Fabrik der Zukunft“ entstehen, sieht der Technische Leiter vor allem in einer Steigerung der Produktivität in der Fertigung und im Materiallager. Besonders wichtig ist Thorsten Lutz, dass durch den digitalen Wandel keine Arbeitsplätze abgebaut werden. „Wir wollen wachsen und peilen für das Jahr 2021 ein Umsatzwachstum von über 30 Prozent an.“ Ein Hemmnis gibt es dabei allerdings: Wer wachsen will, braucht qualifizierte Mitarbeiter. Und die sind rar. „Der Stellenmarkt ist leergefegt, insbesondere bei mechanischen Konstrukteuren mit Leitungsqualitäten.“ Lutz hat große Probleme, ausgeschriebene Positionen zu besetzen, dabei bieten sich vielfältige interessante Aufgaben mit kreativem Anspruch – davon können sich Interessierte auch im Imagefilm von Weinig Grecon ein Bild machen. Um Mitarbeiter für das weltweit agierende Unternehmen zu finden, will der Technische Leiter nun verstärkt auf Netzwerke mit Universitäten und Fachhochschulen setzen sowie ein duales Studium anbieten.

 

 

Im Gespräch mit Dr.-Ing. Malte Stonis (Koordinierender Geschäftsführer) und Stefan Willeke (Projektingenieur), Institut für Integrierte Produktion Hannover

Das Institut für Integrierte Produktion Hannover wurde im Jahr 1988 aus der Leibniz Universität Hannover heraus von drei Professoren der Produktionstechnik gegründet. Die gemeinnützige GmbH beschäftigt 60 Mitarbeiter und forscht zu den Kernthemen Prozesstechnik, Produktionsautomatisierung und Logistik. Zu den jüngsten Entwicklungen gehört die Eröffnung des Niedersächsischen Zentrums für additive Fertigung. Auf dem Gelände der HannoverMesse können eine Reihe von 3D-Druckern getestet werden. Zusammen mit dem Laser Zentrum Hannover kann anschließend eine Integration der additiven Fertigung in die eigene Fertigung erarbeitet werden.

HI-REG: Herr Dr. Stonis, das IPH forscht in den Ingenieurwissenschaften, entwickelt innovative Ideen und will dazu beitragen, diese in der Industrie umzusetzen. Wie können Unternehmen von Ihrem Know-how profitieren?

Dr.-Ing. Malte Stonis: Wir sind ein anwendungsorientiertes Institut. Forschungsprojekte führen wir nur durch, wenn sie für Unternehmen von Relevanz sind. Deshalb kooperieren wir eng mit Unternehmen in Forschungs- und Beratungsprojekten und generieren aus unseren Ergebnissen Dienstleistungen. Dabei identifizieren wir die Bedarfe der Unternehmen und beschäftigen uns aus den unterschiedlichsten Blickwinkeln – entsprechend unserer Kernthemen – mit der nachhaltigen Verbesserung der Produktions- und Planungsprozesse. Und dies führt wiederum zu einer Erhöhung der Wirtschaftlichkeit.

HI-REG: Wie darf man sich Ihre Vorgehensweise konkret vorstellen?

Dr. Stonis: Auf der ersten Ebene blicken wir quasi von oben auf das Fabrikgebäude und beschäftigen uns mit der Fabrik- und Produktionsplanung. Auf der zweiten Ebene betrachten wir die Hallen und analysieren die Automatisierung. Kann man etwa fahrerlose Transportfahrzeuge einsetzen? Wie sollen Daten übermittelt werden oder welche Handhabungs- und Montagesysteme können genutzt werden? Auf der dritten Ebene widmen wir uns der Prozesstechnik und optimieren diese etwa durch die Entwicklung innovativer Maschinenkonzepte oder durch die automatisierte Konstruktion von Werkzeugen. Grundsätzlich muss der Fertigungsprozess intelligent und flexibel gestaltet werden.

HI-REG: Die Optimierung der Prozesse kann doch auch zu einer Anpassung des Fabriklayouts führen, indem die benötigten Flächen und ihre Anordnung verändert werden. Wie gehen Sie hier vor?

Dr. Stonis: Wir sehen uns zwar als globalen Produktionsversteher, vernetzen uns aber bei allen benötigten Bereichen mit weiteren Experten. Bei einer Fabrikplanung beziehen wir etwa von Beginn an den Architekten und den Brandschutzexperten ein. Wir führen eine ganzheitliche Planung vom Punkt Null durch und die Fabrikräume müssen auch immer skalierbar sein. Die neu gestalteten Fabriklayouts bewerten wir dann mittels eines Algorithmus hinsichtlich eines vorher definierten Zielerreichungsgrads.

HI-REG: Größere Unternehmen sind bei der Digitalisierung relativ gut aufgestellt, aber gerade die kleinen und mittelständischen Betriebe müssen sich erst noch fit machen. Wie können Sie hier unterstützen?

Stefan Willeke: Wir führen gerade das Forschungsprojekt Industrie 4.0 ready durch, bei dem wir zunächst den Reifegrad der Unternehmen bei der Digitalisierung analysieren. Die Unternehmen müssen sich dabei auch die Frage stellen, ob ihre Mitarbeiter offen für die neue Technologie sind, ob sie ein passendes ERP-System haben und wie gut ihre Internetverbindung ist. Letzteres ist ja eine wichtige Voraussetzung.

Dr. Stonis: In unseren Augen ist die Auswahl eines geeigneten ERP- oder MES-Systems der erste Schritt einer Digitalisierung, um die eigenen Ressourcen zu erfassen. Danach kann man die weiteren Prozesse identifizieren, die digitalisiert werden. Aber eines ist klar: Am Anfang eines Projekts muss man immer mit den Menschen reden.